製造業において、品質もよくそして利益をあげている企業、必ずといっていいほど「5S」という言葉が社内に浸透しています。モノづくりにはかかせない重要な活動です。
みなさん、5Sという言葉を耳にしたことはあっても、意味を問われると曖昧になっているという方もいらっしゃるのではないでしょうか？
- 工場にいる人だけが取り組むものでは？
- そんなことをしても意味がないのでは？
- 私の職場では関係ないし。。。
このように5Sは自分の職場、仕事とは関係ないと思われているかもしれません。
そこで今回は、5Sとは何か、どのように活用したらいいのか、活用事例も含めて紹介していきます。5Sは決して工場で働く人だけのものではなく、仕事をする多くの方が必要な活動であることを理解いただけると思います。
5Sを活用することで、ご自身の業務効率が向上し、その結果、職場の作業環境が改善していきます。本記事の内容を参考にいただき、少しでも取り入れて頂けると幸いです。
それではいきましょう！
5Sとは？
まずは5Sの意味や活動の内容について簡単にみていきましょう。
5Sとは、整理、整頓、清掃、清潔、しつけの「S」から始まる5つのキーワードを表す言葉です。5S活動は、製造業やサービス業など、あらゆる職場の仕事の質を高め、かつ安全に行うための5項目をまとめています。
【整理(Seiri)】：必要なものと不要なものを区別し、不要なものを捨てることです。 製造業では大量にモノを製造するため、廃棄物もそれに伴い発生します。不要なものをその都度処理していかないと、収拾がつかなくなります。
【整頓(Seiton)】：必要なものを使いやすいように置き場を決めることです。 道具や資材をそれぞれ適切な場所に置き、使う人が分かりやすいように表示します。
【清掃(Seisou)】：作業場周辺や身の回り、機器をきれいな状態に保つことです。 ゴミの落ちてない、汚れのない状態にします。さらに、機器や道具の点検・メンテナンスを行い、いつでも使える状態にしておくことも清掃に含まれます。
【清潔(Seiketsu)】：「整理」「整頓」「清掃」を意識して汚れのない状態を保つことです。 上記3つのSを意識して、すぐにきれいにしたり、メンテナンスしたりすることで良い状態を維持します。清潔な状態を保つことを、周りの人たちに促すことにもなります。
【しつけ(Sitsuke)】：上記4つのSをルールや規律をもとに守るよう習慣づけることです。 例え仕事が忙しくても常に遵守するように徹底します。作業もルールに従って決められた通りに行います。また、そのための仕組みづくりも含まれます。
製造業で5Sが必要な理由
それではなぜ5Sが必要なのでしょうか？ ここでは、5Sが必要とされる理由についてみていきましょう。
- ①職場環境を整えられる
- きれいな部屋よりも汚い部屋に住みたいという方はいないはずです。それと同じように汚い工場よりもきれいな工場の方が、従業員のモチベーション向上や企業としてのイメージアップという点において、5Sは大きな効果が期待できます。
- ②生産性を向上させることができる
- 整理整頓が徹底されていないゴミや汚れが多い職場では、作業で必要な資材や道具などの「モノ」をスムーズに見つけることができません。そうすると、モノを探すための時間がかかることは生産性にも大きな悪影響を及ぼします。5Sには、このような問題を解消し、生産性を向上させる効果も期待できます。
- ③安全性の向上も図れる
- 5Sが徹底されていない工場では、機械のメンテナンスが十分に行われていないことによる事故や、衛生状態が悪化することによる感染症にかかるリスクが多くなってしまいがちです。このようなリスクを軽減し、従業員が気持ちよく安全に作業に集中できる環境を整えるという点においても、5Sを徹底することには大きな効果があります。
5Sによるメリット
5Sの必要性を理解いただいたところで、5Sのメリットは以下の通りです。
①無駄の削減と効率化による生産性の向上
整理・整頓を徹底することで、あらゆる無駄がなくなります。無駄がなくなることで、ひとつひとつの行動にかかる時間が短縮されていきます。その結果、全体の効率化や生産性の向上に期待できるでしょう。
②社員の意識改革
職場環境もこれと同じで、ゴミが落ちていることを放置してしまうと、誰も関心を払わなくなり、職場が荒れて、いずれ大きな事故につながってしまいます。また、そこで働く社員の士気が下がることで、生産性も低下し、企業の業績へも悪影響を及ぼします。
そのため5Sを徹底して行い、職場や身の回りをきれいに維持することで、社員の仕事に対する意識が改善されていきます。また、5S活動によってさまざまな改善を行うことで、社員自身も何かできることはないかといった問題意識を持つようになるため、社員の主体性の向上にも期待できます。
5Sによるデメリット
先程はメリットを挙げましたが、デメリットは無いのでしょうか？という声も聞こえてそうですね。
デメリットとしては、以下の三点です。
①すぐに効果があらわれにくい
5Sはすぐに利益に貢献するような取り組みではありません。5Sを継続して行い習慣づけることで、徐々に作業効率などが改善されて生産性の向上といった効果が表れてきます。すぐに目に見える効果が表れにくいため、途中で5Sをやめてしまう企業も少なくありません。
ですので、即効性を求めて活動を行うのではなく、習慣化するまで継続して5S活動をする中で効果がついてくるものだと認識してください。ある日、必ず効果が現れてくるはずです。
②手間がかかる
5S活動をするにあたり、整理整頓を始め活動に時間を確保したり、ルールを作ったり、社員に教育をしたりと手間というコストがかかります。
これについては、リーダー(経営者、管理者)がしっかり認識した上で、時間を決めて活動するなど、活動の仕組みを考える必要があります。
③頑ななルールは作業のしにくさにつながる
働きやすさを実現するための5S活動ですが、適度な線引きは必要です。ルールを守ることを意識し過ぎることにより、本来発揮しなければいけない作業効率が下がってしまっては元も子もあります。
実際に作業をする現場の声を汲み取り、作業者の目線を大切にしてルールは制定していきましょう。 頑ななルールづくりは、作業のしにくさにもつながってしまうこともあることを注意してください。
5Sの取り組み事例
それでは、５Sの事例をみていきましょう。 以下に製造業における5S活動の取り組みの一例を紹介します。
・通路には機械や道具などのモノを置かない。
・通路を白色、外側は緑色に色分けする。
・工具や部品の置き場を定位置化する。
・道具とその道具の置き場所が対になるように、両方に写真やシールなどの表示を貼り付ける。
・部品や治具を区画線で分け、種類またはサイズ別に整列する。
・持ち出した道具は「使用中」のプレートを置く。
・1年経過するごとに在庫品へ色違いのシールを貼り、年数が経ったモノは処分する。
こうして見ると、5Sの中でも多くが「整理」と「整頓」であることがおわかりいただけると思います。「整理」と「整頓」は、2Sとも呼ばれ、5Sを行う上での基礎となりますので、まずは「整理」と「整頓」に取り組まれるのが５S活動を推進するポイントとも言えるでしょう。
これからの5S
現在、製造業では自動化やIoT、AI技術の実用化が進んでいます。そうなると、5Sはもう古い手法で不必要なのでしょうか。
もちろんそのようなことはありません。自動化が進んでもそれを考えて作るのは人であり、IoTもAIも目的を達成させるための道具であるからです。あくまでも人間が主体であり、仕組みや道具をつくる人の考え方が基本を外していたら、非効率なものになりかねません。
自動化設備の機能（動き）の大部分に搬送や待機があり、稼働時間の中で付加価値を付けている時間がほんのわずかであるということもあり得ます。
IoTの推進も目的や取得したデータの活用が視野に入っていなければ、ムダなデータをムダにため込むだけに終わる可能性もあるのです。
自動化やIoT導入で一見先進の工場でも中身はムダだらけな状態にならないためにも、５Sについて理解、実践をすることが非常に重要であると考えます。
東海エリアで製造業に携わる
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まとめ
本記事では、製造業における5Sに注目して、その必要性やメリット、事例について紹介しました。各業界の企業を訪問される機会がありましたら、５Sの観点でもチェックされるとその企業の見え方が変わるかもしれません。
気になる企業が見つかった方は、まずはみらいキャリアのキャリアアドバイザーへご相談ください。
それでは、ここまでご覧いただきまして、ありがとうございました！
参考URL
◆製造業における５S
https://i-common.jp/column/corporation/5s/◆製造業の5S活動とは？目的・目標・事例を学んで現場改善
https://mitsu-ri.net/articles/5s◆5S ～現場を劇的に改善し社員を変える5つの魔法～
https://circu.co.jp/pro-sharing/mag/article/2964/
